Giá đỡ gương chiếu hậu ô tô Bộ phận MIM

Giới thiệu Bộ phận giữ gương chiếu hậu ô tô MIM

Kiếng chiếu hậu

Cấu trúc điển hình, cấu trúc khuôn khéo léo

Thiết kế khéo léo, khuôn mẫu cổ điển

Cấu trúc khuôn giống như một ván cờ. Không có trò chơi giống nhau qua các thời đại. Mỗi bộ khuôn là khác nhau và cấu trúc khuôn luôn thay đổi. Đặc biệt đối với một số khuôn phức tạp, khuôn ô tô, cấu trúc rất cổ điển. Đối với những người làm khuôn, họ rất vui khi nhìn thấy trái tim, và họ muốn xem, học hỏi và thử thách khi gặp những khuôn phức tạp và đặc biệt. Đây là đặc điểm chung của những người khuôn. Về sự phức tạp của cấu trúc khuôn: cấu trúc bên ngoài ô tô được dẫn dắt bởi cản, nội thất ô tô được dẫn dắt bởi thiết bị và các bộ phận kết cấu ô tô nên được dẫn dắt bởi máy điều hòa ô tô và ống nạp. Ngoài ra, các khuôn khung gầm, đồ gia dụng, đồ dùng văn phòng cũng khá đặc biệt nên hôm nay mình sẽ sử dụng bộ khuôn gương chiếu hậu ô tô để phân tích chi tiết cấu tạo khuôn.

Bộ phận giữ gương chiếu hậu ô tô MIM này, chất liệu là thép không gỉ 304, sản phẩm là một bộ phận gương, và số lượng khoang khuôn là 2 khoang.

Phân tích sản phẩm

Gương chiếu hậu ô tô là bộ phận quan trọng của bộ phận ngoại thất ô tô, nằm ở hai bên sườn xe, là một trong những bộ phận ngoại thất ô tô quan trọng nhất. Gương chiếu hậu ô tô là thiết bị dùng để người lái xe có thể quan sát tình trạng đường xá trong quá trình lái xe, đây có thể nói là đôi mắt của người lái xe. Gương chiếu hậu ô tô thường bao gồm vòng gương, đế, vỏ gương, giá đỡ, trục quay và các bộ phận khác.

Nếu sản phẩm này dựa trên ý tưởng phân tích sản phẩm chung, nếu hướng đẩy chính dọc theo hướng của vị trí xương khuôn phía sau hoặc vị trí cột, thì cấu trúc khuôn chắc chắn sẽ rất phức tạp và sẽ xảy ra một số lượng lớn các vết cắt. dẫn đến kết cấu khuôn nhiều và phức tạp.

Do đó, việc chọn vị trí lỗ trục chính như trong hình dưới đây làm hướng đẩy chính sẽ làm cho kết cấu khuôn đơn giản hơn so với trên. Mặt bên sử dụng cấu trúc kéo lõi ở vị trí hàng xiên, và cần phải thiết kế ống lót, xi lanh, v.v. ở vị trí hàng.

Quy trình tạo hình sản phẩm

Các bước quy trình cơ bản của ép phun kim loại là: đầu tiên, chọn bột kim loại và chất kết dính đáp ứng các yêu cầu của MIM, sau đó sử dụng các phương pháp thích hợp để trộn bột và chất kết dính thành một loại nguyên liệu đồng nhất ở nhiệt độ nhất định. Sau khi ép phun, phôi tạo thành thu được được thiêu kết và cô đặc lại để trở thành sản phẩm cuối cùng sau khi xử lý tẩy dầu mỡ.

1. Công nghệ nghiền bột MIM

MIM có yêu cầu cao hơn đối với bột thô, và việc lựa chọn bột phải thuận lợi cho việc trộn, ép phun, tẩy dầu mỡ và thiêu kết, thường trái ngược nhau. Các nghiên cứu về bột thô MIM bao gồm: hình dạng bột, kích thước hạt và thành phần kích thước hạt, diện tích bề mặt riêng, v.v., Bảng 1 liệt kê các tính chất của bột nguyên liệu phù hợp nhất cho MIM.

Do yêu cầu rất tốt về bột nguyên liệu MIM nên giá bột nguyên liệu MIM nhìn chung cao, thậm chí có loại cao gấp 10 lần giá bột PM truyền thống, đây là yếu tố chính hạn chế việc ứng dụng rộng rãi công nghệ MIM. phương pháp nguyên tử hóa nước áp suất cực cao, phương pháp nguyên tử hóa khí áp suất cao, v.v.

2. Chất kết dính

Chất kết dính là cốt lõi của công nghệ MIM. Trong MIM, chất kết dính có hai chức năng cơ bản nhất là tăng cường khả năng chảy cho ép phun và duy trì hình dạng của vật liệu nén. Ngoài ra, nó phải dễ dàng loại bỏ, không gây ô nhiễm và không độc hại. Do đặc điểm của chi phí thấp, chi phí hợp lý, v.v., nhiều loại chất kết dính đã xuất hiện. Trong những năm gần đây, việc lựa chọn chất kết dính đang dần thay đổi từ lựa chọn dựa trên kinh nghiệm sang thiết kế chất kết dính theo cách có mục tiêu theo các yêu cầu đối với phương pháp tẩy dầu mỡ và chức năng của chất kết dính. hướng của hệ thống.

Chất kết dính thường bao gồm các thành phần phân tử thấp và các thành phần phân tử cao cộng với một số chất phụ gia cần thiết. Các thành phần phân tử thấp có độ nhớt thấp, tính lưu động tốt và dễ dàng loại bỏ; các thành phần cao phân tử có độ nhớt cao và độ bền cao, duy trì độ bền của mẫu trắng được tạo thành. Tỷ lệ thích hợp của cả hai có thể đạt được tải trọng bột cao, tạo ra sản phẩm có độ chính xác cao và độ đồng đều cao.

3. Nhào

Trộn là quá trình trộn bột kim loại với chất kết dính để thu được nguồn cấp dữ liệu đồng nhất. Vì bản chất của nguyên liệu cấp quyết định các đặc tính của sản phẩm đúc phun cuối cùng nên bước quy trình này rất quan trọng. Điều này liên quan đến các yếu tố khác nhau như cách thức và trình tự bổ sung chất kết dính và bột, nhiệt độ trộn và đặc điểm của thiết bị trộn. Bước quy trình này luôn ở mức độ dựa vào kinh nghiệm và khám phá. Một chỉ số quan trọng để đánh giá cuối cùng về chất lượng của quá trình trộn là tính đồng nhất và nhất quán của thức ăn thu được.

Việc trộn nguồn cấp dữ liệu MIM được thực hiện dưới sự kết hợp của hiệu ứng nhiệt và lực cắt. Nhiệt độ trộn không được quá cao, nếu không chất kết dính có thể bị phân hủy hoặc do độ nhớt quá thấp sẽ xảy ra hiện tượng tách hai pha giữa bột và chất kết dính. Các thiết bị trộn thường được sử dụng cho MIM là máy đùn trục vít đôi, máy trộn cánh quạt hình chữ Z, máy đùn trục vít đơn, máy đùn trục vít, máy trộn hành tinh kép, máy trộn cam kép, v.v. Các thiết bị trộn này đều phù hợp để chuẩn bị hỗn hợp có độ nhớt trong khoảng 1-1000Pa·s.

Phương pháp trộn nói chung là trước tiên thêm các thành phần có điểm nóng chảy cao vào để nấu chảy, sau đó làm nguội, thêm các thành phần có điểm nóng chảy thấp, sau đó thêm bột kim loại theo từng đợt. Điều này có thể ngăn quá trình khí hóa hoặc phân hủy các thành phần có điểm nóng chảy thấp và việc thêm bột kim loại theo lô có thể ngăn sự gia tăng nhanh chóng của mô-men xoắn do làm mát quá nhanh và giảm tổn thất thiết bị.

Đối với phương pháp cho ăn khi các loại bột có kích thước hạt khác nhau được kết hợp, bằng sáng chế của Nhật Bản giới thiệu: đầu tiên thêm bột nguyên tử nước 15-40um thô vào chất kết dính, sau đó thêm bột 5-15um và cuối cùng thêm bột Ít hơn hoặc bằng 5um, do đó sản phẩm cuối cùng thu được có rất ít sự thay đổi về độ co ngót. Để phủ đều một lớp chất kết dính xung quanh bột, bột kim loại cũng có thể được thêm trực tiếp vào thành phần có nhiệt độ nóng chảy cao, sau đó thêm thành phần có nhiệt độ nóng chảy thấp, cuối cùng có thể loại bỏ không khí. Ví dụ, Anwar sẽ thêm trực tiếp huyền phù PMMA vào bột thép không gỉ và trộn, sau đó thêm dung dịch nước PEG, làm khô, sau đó loại bỏ không khí trong khi khuấy. O'connor sử dụng trộn dung môi, đầu tiên trộn khô SA và bột, sau đó thêm dung môi tetrahydrofuran, sau đó thêm polymer, sau khi tetrahydrofuran thoát ra ở nhiệt, thêm bột và trộn, có thể cho ăn đồng đều.

4. ép phun

Mục đích của ép phun là để có được thân hình MIM không có khuyết tật, được sắp xếp đồng đều theo hình dạng mong muốn. Đầu tiên, thức ăn dạng hạt được nung nóng đến một nhiệt độ cao nhất định để làm cho nó trở nên lỏng, sau đó được bơm vào khoang khuôn để làm nguội để thu được phần thân cứng có hình dạng mong muốn, sau đó lấy ra khỏi khuôn để thu được phôi hình thành MIM . Quá trình này phù hợp với quy trình ép phun nhựa truyền thống, nhưng do hàm lượng bột cao trong nguồn cấp dữ liệu MIM, quy trình ép phun có sự khác biệt lớn về các thông số quy trình và các khía cạnh khác, và việc kiểm soát không đúng cách dễ dẫn đến nhiều lỗi khác nhau.

5. Tẩy dầu mỡ

Kể từ khi công nghệ MIM xuất hiện, với các hệ thống chất kết dính khác nhau, nhiều đường dẫn quy trình MIM đã được hình thành và các phương pháp tẩy dầu mỡ cũng rất đa dạng. Thời gian tẩy dầu mỡ đã giảm từ những ngày đầu tiên xuống còn vài giờ. Từ bước tẩy dầu mỡ, tất cả các phương pháp tẩy dầu mỡ có thể được tạm chia thành hai loại: một là phương pháp tẩy dầu mỡ hai bước. Phương pháp tẩy dầu mỡ hai bước bao gồm tẩy dầu mỡ dung môi cộng với tẩy dầu mỡ nhiệt, tẩy dầu mỡ siphon - tẩy dầu mỡ nhiệt, v.v. Phương pháp tẩy dầu mỡ một bước chủ yếu là phương pháp tẩy dầu mỡ nhiệt một bước và phương pháp tiên tiến nhất là phương pháp amaetamold. Một số phương pháp tẩy dầu mỡ MIM tiêu biểu được giới thiệu dưới đây.

6. Thiêu kết

Thiêu kết là bước cuối cùng trong quy trình MIM và quá trình thiêu kết giúp loại bỏ các lỗ chân lông giữa các hạt bột. Làm cho các sản phẩm MIM đạt được mật độ đầy đủ hoặc gần đạt mật độ đầy đủ. Do sử dụng một lượng lớn chất kết dính trong công nghệ ép phun kim loại, độ co ngót trong quá trình thiêu kết rất lớn và tỷ lệ co ngót tuyến tính thường đạt 13 phần trăm -25 phần trăm, do đó có vấn đề về kiểm soát biến dạng và kiểm soát độ chính xác kích thước. Đặc biệt vì hầu hết các sản phẩm MIM là các bộ phận có hình dạng đặc biệt với hình dạng phức tạp, vấn đề này ngày càng trở nên nổi bật và việc cấp liệu đồng đều là yếu tố chính để kiểm soát độ chính xác về kích thước và biến dạng của sản phẩm thiêu kết cuối cùng. Mật độ vòi bột cao có thể làm giảm co ngót thiêu kết, và cũng có lợi cho quá trình thiêu kết và kiểm soát độ chính xác kích thước. Đối với các sản phẩm như thép không gỉ và sắt, cũng có vấn đề về kiểm soát tiềm năng carbon trong quá trình thiêu kết. Do giá bột mịn cao, việc nghiên cứu công nghệ thiêu kết nâng cao của bột thô nén là một cách quan trọng để giảm chi phí sản xuất khuôn phun bột, đây là một khía cạnh nghiên cứu quan trọng của nghiên cứu khuôn phun bột kim loại.

Do hình dạng phức tạp và độ co ngót sau quá trình thiêu kết lớn của các sản phẩm MIM, hầu hết các sản phẩm sau khi thiêu kết vẫn cần xử lý sau thiêu kết, bao gồm tạo hình, xử lý nhiệt (cacbon hóa, thấm nitơ, thấm nitơ, v.v.), xử lý bề mặt (hoàn thiện, ion nitơ, v.v.) hóa chất, mạ điện, bắn peening, v.v.)

7. Kết cấu khuôn

Mặt trong và mặt ngoài của sản phẩm được đảo ngược, xi lanh được kéo lõi và cấu trúc bên ngoài cũng sử dụng kéo lõi xi lanh.

dịch vụ của chúng tôi

Tại sao chọn chúng tôi?

Quá trình sau khi thiêu kết

1. Xử lý nhiệt: ủ, cacbon hóa, ủ, làm nguội, bình thường hóa, ủ bề mặt

2. Thiết bị gia công: CNC, WEDM, máy tiện, máy phay, máy khoan, máy mài, v.v.;

3. Xử lý bề mặt: anot hóa, phun bột, mạ crôm, sơn, phun cát, mạ niken, mạ kẽm, bôi đen, đánh bóng, làm xanh, v.v.

Khuôn mẫu và thiết bị kiểm tra

1. Tuổi thọ của khuôn: thường là bán vĩnh viễn. (ngoại trừ bọt bị mất)

2. Thời gian giao khuôn: 10-25 ngày, (theo cấu trúc sản phẩm và kích thước sản phẩm).

3. Bảo trì dụng cụ và khuôn mẫu: Zhongwei chịu trách nhiệm về các bộ phận chính xác.

Kiểm soát chất lượng

1. Kiểm soát chất lượng: tỷ lệ lỗi nhỏ hơn 0.1 phần trăm.

2. Mẫu và chạy thử sẽ được kiểm tra 100% trong quá trình sản xuất và trước khi xuất xưởng, kiểm tra mẫu để sản xuất hàng loạt theo tiêu chuẩn ISDO hoặc yêu cầu của khách hàng.

3. Thiết bị kiểm tra: phát hiện khuyết tật, máy phân tích quang phổ, máy phân tích ảnh vàng, máy đo ba tọa độ, thiết bị kiểm tra độ cứng, máy kiểm tra độ bền kéo.