Quy trình ép phun kim loại

Quá trình đúc khuôn kim loại (Metal Powder Injection Molding Technology, viết tắt là MIM) là một loại công nghệ đúc hình gần lưới luyện kim bột mới được hình thành bằng cách đưa công nghệ ép nhựa hiện đại vào lĩnh vực luyện kim bột.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. là một tập hợp của đúc kim loại hợp kim đồng, đúc kim loại sắt, đúc kim loại dựa trên thép không gỉ, đúc kim loại hợp kim nhôm, đúc kim loại hợp kim niken, ép kim loại hợp kim coban đúc, đúc phun kim loại hợp kim vonfram Một doanh nghiệp công nghệ cao toàn diện tích hợp R & D, sản xuất và kinh doanh đúc phun, đúc phun kim loại cacbua xi măng và các bộ phận cấu trúc luyện kim bột.

Sản phẩm Dessự chỉ trích

1. Tiêu chuẩn thực hiện: công ty nghiêm túc thực hiện chứng nhận ISO9001, ISO14001, IATF16949

Các sản phẩm đã thông qua chứng nhận của ROHS, FDA EU, v.v.

2. Tiêu chuẩn vật liệu sản phẩm: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Các quy trình chính: đúc kim loại MIM, luyện kim bột PM, đúc đầu tư, đúc khuôn nhôm,

4. Nguyên liệu có sẵn cho luyện kim bột:

Hợp kim đồng, cơ sở sắt, hợp kim titan, cơ sở thép không gỉ, hợp kim nhôm, hợp kim niken, hợp kim coban, hợp kim vonfram, cacbua xi măng, hợp kim hydroxy, vật liệu từ mềm và in 3D có thể được tùy chỉnh theo yêu cầu của khách hàng.

Công nghệ thủ công

Quy trình cơ bản của Quy trình ép phun kim loại như sau: đầu tiên, bột rắn và chất kết dính hữu cơ được trộn đều, và sau khi tạo hạt, chúng được bơm vào khoang khuôn bằng máy ép phun ở trạng thái làm nóng và dẻo (~ 150 độ C) để đông đặc và tạo thành, và sau đó sử dụng Chất kết dính trong mẫu trắng được tạo thành được loại bỏ bằng cách phân hủy hóa học hoặc nhiệt, và cuối cùng sản phẩm cuối cùng thu được bằng cách nung kết và đông đặc. So với các quy trình truyền thống, nó có các đặc điểm của độ chính xác cao, tổ chức thống nhất, hiệu suất tuyệt vời và chi phí sản xuất thấp. Sản phẩm của nó được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật thông tin điện tử, thiết bị y sinh, thiết bị văn phòng, ô tô, máy móc, phần cứng, thiết bị thể thao, công nghiệp đồng hồ, vũ khí và hàng không vũ trụ. Do đó, người ta thường tin rằng sự phát triển của công nghệ này sẽ dẫn đến một cuộc cách mạng trong công nghệ tạo hình và gia công các bộ phận, và được gọi là "công nghệ tạo hình bộ phận phổ biến nhất hiện nay" và "công nghệ tạo hình trong thế kỷ 21"

Lịch sử và tình hình hiện tại

Nó được phát minh bởi Parmatech ở California vào năm 1973. Đầu những năm 1980, nhiều nước ở Châu Âu và Nhật Bản cũng đã đầu tư nhiều sức lực để nghiên cứu công nghệ này, và nó đã được thúc đẩy nhanh chóng. Đặc biệt là vào giữa -1980 s, công nghệ này đã phát triển nhảy vọt kể từ khi công nghiệp hóa và nó tăng với tốc độ đáng kinh ngạc hàng năm. Cho đến nay, có hơn 100 công ty tại hơn 10 quốc gia và khu vực như Hoa Kỳ, Tây Âu và Nhật Bản đang tham gia vào việc phát triển sản phẩm, nghiên cứu và kinh doanh công nghệ này. Nhật Bản thi đấu rất tích cực và có thành tích thi đấu vượt trội. Nhiều tập đoàn lớn đã tham gia vào việc thúc đẩy ngành MIM, bao gồm Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong Special steel, ... Hiện tại, có hơn 40 công ty chuyên về Ngành công nghiệp MIM ở Nhật Bản, và tổng giá trị bán hàng của các sản phẩm công nghiệp MIM của họ đã vượt qua châu Âu và đang bắt kịp Hoa Kỳ. Cho đến nay, hơn 100 công ty trên khắp thế giới đã tham gia vào việc phát triển sản phẩm, nghiên cứu và bán công nghệ này. Công nghệ MIM do đó đã trở thành lĩnh vực công nghệ tiên phong tích cực nhất trong ngành sản xuất mới. Nó được thể hiện bằng công nghệ tiên phong của ngành luyện kim thế giới. Công nghệ MIM là hướng phát triển chính của công nghệ luyện kim bột.

Đặc điểm quy trình

Công nghệ Quy trình đúc ép kim loại là sản phẩm tích hợp công nghệ đúc nhựa, hóa học polyme, công nghệ luyện kim bột và khoa học vật liệu kim loại và các ngành khác. , Các bộ phận kết cấu có hình dạng phức hợp ba chiều có thể nhanh chóng và chính xác hiện thực hóa các ý tưởng thiết kế thành các sản phẩm có đặc điểm cấu tạo và chức năng nhất định, đồng thời có thể trực tiếp sản xuất hàng loạt các bộ phận, đây là một cuộc cách mạng mới trong ngành công nghệ chế tạo. Quy trình công nghệ này không chỉ có những ưu điểm của quy trình luyện bột thông thường ít hơn, không cắt hoặc cắt ít, hiệu quả kinh tế cao mà còn khắc phục được nhược điểm của sản phẩm luyện bột truyền thống là vật liệu không đồng đều, cơ tính thấp, khó tạo thành mỏng, và cấu trúc phức tạp. Đặc biệt thích hợp cho sản xuất hàng loạt các chi tiết nhỏ, phức tạp và kim loại có yêu cầu đặc biệt. Quy trình công nghệ là chất kết dính → trộn → ép phun → tẩy dầu mỡ → thiêu kết → gia công sau.

Chuẩn bị nguyên liệu: Bước đầu tiên là chuẩn bị hỗn hợp bột gồm kim loại và polyme. Kim loại bột được sử dụng ở đây tốt hơn nhiều so với kim loại bột được sử dụng trong các quy trình luyện kim bột truyền thống (thường dưới 20 micron). Kim loại bột được trộn với chất kết dính nhựa nhiệt dẻo nóng, được làm nguội, và sau đó được viên thành nguyên liệu thô đồng nhất ở dạng hạt. Nguyên liệu đầu vào thường là 60% kim loại và 40% polyme theo khối lượng.

Khuôn ép: Nguyên liệu dạng bột được đúc bằng cách sử dụng cùng một thiết bị và khuôn như khuôn ép nhựa. Tuy nhiên, khoang khuôn được thiết kế cao hơn khoảng 20 phần trăm để giải quyết sự co ngót một phần trong quá trình thiêu kết. Trong một chu trình ép phun, nguyên liệu thô được nấu chảy và bơm vào một khoang khuôn, nơi nó nguội đi và đông đặc lại thành hình dạng của bộ phận. Phần "xanh" đã được đúc khuôn được vo tròn và sau đó được làm sạch để loại bỏ tất cả các chất long lanh.

Khử dầu bằng dung môi: Bước này loại bỏ chất kết dính cao phân tử khỏi kim loại. Trong một số trường hợp, tẩy dầu mỡ bằng dung môi được thực hiện đầu tiên, nơi phần "xanh" được đặt trong bể nước hoặc hóa chất để hòa tan hầu hết chất kết dính. Sau (thay cho) bước này, việc ghi nợ nhiệt hoặc thiêu kết sơ bộ được thực hiện. Phần "xanh" được nung trong lò nhiệt độ thấp để loại bỏ chất kết dính polyme bằng cách bay hơi. Kết quả là, các phần kim loại "nâu" còn lại sẽ chiếm khoảng 40 phần trăm không gian.

• Thiêu kết:Bước cuối cùng là thiêu kết phần "màu nâu" trong lò nung nhiệt độ cao (lên đến 2500 * F) để giảm không gian trống xuống khoảng 1-5 phần trăm, dẫn đến mật độ cao (95-99 phần trăm) phần kim loại. Lò sử dụng khí trơ ở nhiệt độ gần 85% nhiệt độ nóng chảy của kim loại. Phương pháp này loại bỏ các lỗ rỗng khỏi vật liệu, thu nhỏ phần này xuống còn 75-85 phần trăm so với kích thước như khuôn đúc của nó. Tuy nhiên, sự co rút này xảy ra đồng đều và có thể được dự đoán chính xác. Phần kết quả duy trì hình dạng đúc ban đầu với dung sai cao, nhưng bây giờ dày đặc hơn.

Sau quá trình thiêu kết, không yêu cầu các hoạt động thứ cấp để cải thiện dung sai hoặc độ hoàn thiện bề mặt. Tuy nhiên, cũng giống như các bộ phận kim loại đúc, có thể thực hiện nhiều thao tác phụ để thêm tính năng, cải thiện đặc tính vật liệu hoặc lắp ráp các bộ phận khác. Ví dụ, các bộ phận đúc bằng kim loại có thể được gia công, xử lý nhiệt hoặc hàn.

Hầu hết các quy tắc thiết kế ép phun vẫn được áp dụng khi thiết kế các bộ phận được sản xuất bằng phương pháp đúc phun kim loại. Tuy nhiên, có một số ngoại lệ hoặc bổ sung, chẳng hạn như:

Độ dày của tường: Như với khuôn ép nhựa, độ dày của thành phải được giảm thiểu và giữ đồng nhất trong suốt. Đáng chú ý, trong quá trình ép phun kim loại, việc giảm thiểu độ dày thành không chỉ làm giảm khối lượng vật liệu và thời gian chu kỳ, mà còn giảm thời gian khử khí và nung kết.

Không giống như khuôn ép nhựa, nhiều bộ phận đúc phun kim loại sử dụng chất kết dính polyme cho vật liệu dạng bột dễ tháo ra hơn khuôn. Ngoài ra, các bộ phận đúc bằng kim loại được đẩy ra trước khi chúng nguội hoàn toàn và co lại các tính năng của khuôn vì bột kim loại trong hỗn hợp mất nhiều thời gian hơn để nguội.

• Hỗ trợ thiêu kết:Trong quá trình thiêu kết, các bộ phận đúc phun kim loại phải được đỡ đúng cách, nếu không chúng có thể bị xoắn khi chúng co lại. Các khay phẳng tiêu chuẩn có thể được sử dụng bằng cách thiết kế các bộ phận có bề mặt phẳng trên cùng một mặt phẳng. Nếu không, có thể yêu cầu hỗ trợ tùy chỉnh đắt tiền hơn.

• Xử lý hậu kỳ:Đối với các bộ phận có yêu cầu về kích thước chính xác hơn, cần phải xử lý hậu kỳ cần thiết. Quá trình này cũng giống như quá trình nhiệt luyện của các sản phẩm kim loại thông thường.

• Đặc điểm của quy trình MIM:

So sánh Quy trình MIM và Quy trình xử lý khác

Kích thước hạt của bột thô được sử dụng trong MIM là 2-15 μm, trong khi kích thước hạt của bột thô trong luyện kim bột truyền thống chủ yếu là 50-100 μm. Thành phẩm của quá trình MIM có tỷ trọng cao do sử dụng bột mịn. Quy trình MIM có những ưu điểm của quy trình luyện kim bột truyền thống và mức độ tự do cao về hình dạng không thể đạt được bằng quy trình luyện kim bột truyền thống. Luyện kim bột truyền thống bị giới hạn ở độ bền và mật độ lấp đầy của khuôn, và hình dạng chủ yếu là hình trụ hai chiều.

Quy trình khử khô đúc chính xác truyền thống là một công nghệ cực kỳ hiệu quả để tạo ra các sản phẩm có hình dạng phức tạp. Trong những năm gần đây, việc sử dụng lõi gốm có thể được sử dụng để hoàn thiện các thành phẩm có khe, lỗ sâu. Tuy nhiên, do độ bền của lõi gốm và hạn chế về tính lưu động của dung dịch đúc nên quy trình vẫn còn một số khó khăn về kỹ thuật. Nói chung, quy trình này phù hợp hơn để sản xuất các bộ phận có kích thước vừa và lớn, và quy trình MIM phù hợp hơn với các bộ phận có hình dạng nhỏ và phức tạp. Vật phẩm so sánh Quy trình sản xuất Quy trình MIM Quy trình luyện kim bột truyền thống Kích thước hạt bột (μm) 2-1550-100 Mật độ tương đối (phần trăm) 95-9880-85 Trọng lượng sản phẩm (g) Nhỏ hơn hoặc bằng 400 gam 10- hàng trăm Sản phẩm hình dạng Hình dạng phức tạp ba chiều Hình dạng đơn giản hai chiều Ưu nhược điểm.

Việc so sánh quy trình MIM và quy trình đúc khuôn luyện kim bột truyền thống được sử dụng cho các vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp và tính lưu động tốt của chất lỏng đúc như hợp kim nhôm và kẽm. Các sản phẩm của quá trình này có độ bền, khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn hạn chế do các giới hạn về vật liệu. Quá trình MIM có thể xử lý nhiều nguyên liệu thô hơn.

Quá trình đúc chính xác, mặc dù độ chính xác và độ phức tạp của các sản phẩm của nó đã được cải thiện trong những năm gần đây, nhưng vẫn kém hơn so với quy trình khử sáp và quy trình MIM. Rèn bột là một bước phát triển quan trọng và đã được áp dụng để sản xuất hàng loạt thanh kết nối. Tuy nhiên, nhìn chung, chi phí nhiệt luyện và tuổi thọ của khuôn đúc trong dự án rèn vẫn là một vấn đề nan giải, cần phải tiếp tục giải quyết.

Phương pháp gia công truyền thống và việc nâng cao năng lực gia công bằng tự động hóa gần đây đã đạt được những tiến bộ vượt bậc về hiệu quả và độ chính xác, nhưng các quy trình cơ bản vẫn không thể tách rời với gia công từng bước (tiện, bào, phay, mài, khoan, đánh bóng, vv) để hoàn thành hình dạng bộ phận. Độ chính xác gia công của phương pháp gia công này tốt hơn nhiều so với các phương pháp gia công khác, nhưng do hiệu quả sử dụng vật liệu thấp và việc hoàn thiện hình dạng của nó bị hạn chế bởi thiết bị và dụng cụ nên một số bộ phận không thể gia công được. Ngược lại, MIM có thể sử dụng vật liệu một cách hiệu quả mà không bị giới hạn. Để sản xuất các bộ phận chính xác nhỏ, có hình dạng khó, quy trình MIM có chi phí thấp hơn và hiệu quả cao hơn so với gia công cơ khí và có tính cạnh tranh cao.

Công nghệ MIM không phải để cạnh tranh với các phương pháp gia công truyền thống, mà để bù đắp những khiếm khuyết kỹ thuật của phương pháp gia công truyền thống hoặc những khiếm khuyết không thể sản xuất được. Công nghệ MIM có thể phát huy thế mạnh của mình trong lĩnh vực các bộ phận được chế tạo bằng phương pháp gia công truyền thống. Các ưu điểm kỹ thuật của quy trình MIM trong sản xuất bộ phận có thể tạo thành các bộ phận kết cấu có cấu trúc phức tạp cao.

Công nghệ ép phun sử dụng máy phun để bơm sản phẩm vào trống để đảm bảo vật liệu được lấp đầy vào khoang khuôn, điều này cũng đảm bảo việc thực hiện cấu trúc phức tạp cao của bộ phận. Trước đây, trong công nghệ gia công truyền thống, các bộ phận riêng lẻ được chế tạo đầu tiên sau đó mới được lắp ráp thành các bộ phận. Khi sử dụng công nghệ MIM, nó có thể được coi là tích hợp thành một bộ phận duy nhất hoàn chỉnh, giúp giảm thiểu đáng kể các bước và đơn giản hóa quy trình xử lý. So với các phương pháp gia công kim loại khác, MIM có độ chính xác về kích thước cao và không yêu cầu gia công thứ cấp hoặc chỉ gia công một lượng nhỏ.

Quá trình ép phun có thể trực tiếp tạo thành các bộ phận có cấu trúc thành mỏng và phức tạp, hình dạng của sản phẩm gần với yêu cầu của sản phẩm cuối cùng và dung sai kích thước của các bộ phận thường được duy trì ở khoảng ± 0. { {2}} ± 0. 3. Đặc biệt đối với việc giảm chi phí gia công hợp kim cứng khó gia công thì việc giảm hao hụt kim loại quý trong quá trình gia công có ý nghĩa rất lớn. Sản phẩm có cấu trúc vi mô đồng nhất, mật độ cao và hiệu suất tốt.

Trong quá trình ép, do ma sát giữa thành khuôn với bột và giữa bột với bột, sự phân bố áp suất ép rất không đồng đều dẫn đến cấu trúc vi mô của phôi ép không đồng đều, điều này sẽ gây ra hiện tượng bột ép bị luyện kim. các bộ phận bị co ngót Sự co ngót không đồng đều trong quá trình thiêu kết, do đó nhiệt độ thiêu kết phải hạ xuống để giảm tác động này, dẫn đến độ xốp lớn, độ nén của vật liệu kém và tỷ trọng thấp, ảnh hưởng nghiêm trọng đến tính chất cơ học của sản phẩm. Ngược lại, quá trình ép phun là một quá trình ép chất lỏng. Sự tồn tại của chất kết dính đảm bảo sự phân bố đồng đều của bột, có thể loại bỏ sự không đồng đều của cấu trúc vi mô của mẫu trắng, và sau đó làm cho mật độ của sản phẩm thiêu kết đạt đến mật độ lý thuyết của vật liệu. Nhìn chung, tỷ trọng của sản phẩm ép chỉ có thể đạt 85% tỷ trọng lý thuyết. Mật độ cao của sản phẩm có thể làm tăng độ bền, tăng cường độ dẻo dai, cải thiện độ dẻo, độ dẫn điện và nhiệt, và cải thiện các tính chất từ ​​tính. Hiệu quả cao, dễ dàng đạt được sản xuất quy mô lớn và quy mô lớn.

Khuôn kim loại được sử dụng trong công nghệ MIM có tuổi thọ tương đương với khuôn ép nhựa kỹ thuật. MIM thích hợp để sản xuất hàng loạt các bộ phận do sử dụng khuôn kim loại. Do phôi sản phẩm được tạo thành bằng máy ép phun, hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể, giảm chi phí sản xuất, đồng thời tính nhất quán và độ lặp lại của sản phẩm đúc phun tốt, do đó đảm bảo cho các công nghiệp quy mô lớn và quy mô lớn sản xuất. Nhiều loại vật liệu có thể áp dụng và các lĩnh vực ứng dụng rộng rãi (dựa trên sắt, hợp kim thấp, thép tốc độ cao, thép không gỉ, hợp kim van gam, cacbua xi măng).

Các vật liệu có thể được sử dụng để ép phun rất rộng rãi. Về nguyên tắc, bất kỳ vật liệu bột nào có thể đổ ở nhiệt độ cao đều có thể được tạo thành các bộ phận bằng quy trình MIM, bao gồm vật liệu khó chế tạo và vật liệu nóng chảy trong quy trình sản xuất truyền thống. Ngoài ra, MIM cũng có thể tiến hành nghiên cứu công thức vật liệu theo yêu cầu của người sử dụng, chế tạo vật liệu hợp kim theo bất kỳ tổ hợp nào và tạo hình vật liệu composite thành các bộ phận. Các lĩnh vực ứng dụng của sản phẩm ép phun đã lan rộng ra tất cả các lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân và có triển vọng thị trường rộng lớn.

Đăng quá trình đúc

1. Xử lý nhiệt: ủ, cacbon hóa, tôi luyện, làm nguội, thường hóa, tôi bề mặt

2. Thiết bị gia công: CNC, WEDM, máy tiện, máy phay, máy khoan, máy mài, v.v ...;

3. Xử lý bề mặt: phun bột, mạ crom, sơn, phun cát, mạ niken, mạ kẽm, làm đen, đánh bóng, thổi, v.v.

Khuôn mẫu và đồ đạc kiểm tra

1. Tuổi thọ khuôn: thường là bán vĩnh viễn. (trừ bọt bị mất)

2. Thời gian giao khuôn: 10-25 ngày, (theo cấu trúc sản phẩm và kích thước sản phẩm).

3. Bảo trì dụng cụ và khuôn: Zhongwei chịu trách nhiệm về các bộ phận chính xác.

Kiểm soát chất lượng

1. Kiểm soát chất lượng: tỷ lệ lỗi nhỏ hơn 0. 1 phần trăm.

2. Các mẫu và chạy thử sẽ được kiểm tra 100% trong quá trình sản xuất và trước khi xuất xưởng, kiểm tra mẫu để sản xuất hàng loạt theo tiêu chuẩn ISDO hoặc yêu cầu của khách hàng

3. Thiết bị kiểm tra: máy phát hiện khuyết tật, máy phân tích phổ, máy phân tích ảnh vàng, máy đo ba tọa độ, thiết bị kiểm tra độ cứng, máy kiểm tra độ bền kéo.

Đăng kí

(1) Máy tính và các thiết bị phụ trợ của nó: chẳng hạn như bộ phận máy in, lõi từ tính, chân cắm, bộ phận truyền động, v.v.;

(2) Dụng cụ: như mũi khoan, đầu dao, vòi phun, súng khoan, dao phay xoắn ốc, đột lỗ, ổ cắm, cờ lê, dụng cụ điện, dụng cụ cầm tay, v.v ...;

(3) Thiết bị gia dụng: như hộp đựng đồng hồ, dây đồng hồ, bàn chải đánh răng điện, kéo, quạt, đầu đánh gôn, mắt xích trang sức, kẹp bút bi, dụng cụ cắt và các bộ phận khác;

(4) Các bộ phận của máy móc y tế: như khung chỉnh nha, kéo, nhíp, v.v ...;

(5) Bộ phận quân sự: đuôi tên lửa, bộ phận súng, đầu đạn, vỏ thuốc, bộ phận tiếp nhiên liệu, v.v ...;

(6) Bộ phận điện: bao bì điện tử, động cơ vi mô, bộ phận điện tử, thiết bị cảm biến, v.v.;

(7) Các bộ phận cơ khí: chẳng hạn như máy kéo sợi bông, máy dệt, máy gấp mép, máy móc văn phòng, v.v.;

(8) Các bộ phận ô tô và hàng hải: chẳng hạn như vòng trong ly hợp, tay áo phuộc, tay áo phân phối, dẫn hướng van, trung tâm đồng bộ, các bộ phận túi khí, v.v.

Trong ứng dụng của bánh răng nhựa cho máy mài chân điện, nhựa kỹ thuật đặc biệt của Tô Châu Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 dành cho bánh răng chịu mài mòn và không ồn có thể giúp bạn giải quyết các vấn đề về khả năng chống mài mòn và chống mỏi và tiếng ồn tương đối lớn của POM và nylon thông thường vật liệu bánh răng.

Là một loại nhựa kỹ thuật bền và chịu mài mòn, WintoneZ33 có các tính năng đáng chú ý nhất trong các ứng dụng bánh răng: chịu mài mòn, im lặng, chống ăn mòn, dẻo dai và không bị ảnh hưởng bởi độ ẩm.

So với POM và PA66 truyền thống, WintoneZ33 có ưu điểm là hộp số giảm tốc thu nhỏ, thanh đẩy điện, hộp số EPS của hệ thống lái ô tô, hộp số massager, cam động cơ xăng, hộp số động cơ đặt giữa của xe đạp điện, v.v. Khả năng chống mài mòn tốt hơn, êm ái hơn, đàn hồi, chống mỏi và chống biến dạng, Z33 cải thiện hơn nữa độ đàn hồi và độ dẻo dai trong khi vẫn duy trì độ cứng tốt (hiệu suất cơ học tuyệt vời này ở -40 độ C, 0 độ và nó có thể được duy trì và phản chiếu ở 80 độ) , có thể giúp giải quyết vấn đề gãy răng, đồng thời giảm đáng kể tiếng ồn do ma sát. Sau khi ứng dụng, WintoneZ33 cũng tốt hơn nhiều POM và PA66 đã sửa đổi chống mài mòn (chẳng hạn như PTFE). , silicone hoặc molypden disulfide đã sửa đổi).

Trong việc ứng dụng các bánh răng chịu mài mòn và không ồn của hộp số giảm tốc thu nhỏ, Z33 có khả năng chịu mài mòn và chống mỏi tốt hơn PA12 và TPEE truyền thống (vật liệu Hải Cui), đồng thời cũng có thể giúp giải quyết vấn đề đôi khi không đủ mô-men xoắn của PA12 và TPEE . Và Z33 có lợi thế về chi phí tốt hơn.

Ngoài ra, Z33 có khả năng chống ăn mòn tốt và có thể được sử dụng trong môi trường khắc nghiệt tiếp xúc với các hóa chất khác nhau trong nhiều trường hợp, chẳng hạn như bánh răng thiết bị PCB, bánh răng trên máy móc in và nhuộm, vòng giữ và vòng đệm cho hệ thống thủy lực, v.v. thay thế PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46 đắt tiền, một số lĩnh vực ứng dụng của TPEE. Ngoài ra, Z33 có khả năng hút ẩm rất ít, và hiệu suất tổng thể ít bị ảnh hưởng bởi độ ẩm. Toàn bộ gói của Wintone Z33 không cần phải nướng trước trước khi ép phun mà có thể được bơm trực tiếp và không cần xử lý nước sau khi ép phun.