Quy trình đúc thủy tinh nước

Quy trình đúc thủy tinh là một trong những quy trình đúc đầu tư phổ biến nhất ở Trung Quốc, nhưng nó rất hiếm ở các quốc gia khác. Trong số các xưởng đúc ở nước tôi, khoảng 80% xưởng đúc chủ yếu là xưởng đúc thủy tinh, và phần còn lại là xưởng đúc silica.

Đúc thủy tinh là một quá trình đúc đầu tư bằng sáp bị mất sử dụng thủy tinh nước làm chất kết dính cho vỏ. Quá trình mất sáp duy trì bề mặt đúc và kiểm tra bên trong với chi phí tương đối thấp. Thủy tinh đúc có nguồn gốc ở Nga. Thích hợp cho các vật đúc thép, đặc biệt là thép cacbon và thép đúc hợp kim. Nó cho phép sản xuất thép đúc từ 0. 5kg đến 60kg.

Sau hơn mười năm kết mưa, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. có kinh nghiệm sản xuất phong phú về đúc chính xác thủy tinh bị mất sáp, đúc chính xác bọt, đúc chính xác silica sol và đúc cát vỏ. Chúng tôi mong muốn các nhà sản xuất từ ​​khắp nơi trên thế giới tham khảo và đàm phán kinh doanh.

Mô tả Sản phẩm

1. Tiêu chuẩn thực hiện: Công ty thực hiện nghiêm túc chứng nhận ISO9001 & TS 16949.

2. Tiêu chuẩn vật liệu sản phẩm: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Các quy trình chính: đúc cát, đúc đầu tư silica sol, đúc đầu tư thủy tinh, đúc vỏ, mài mòn, phun cát, gia công, xử lý nhiệt, kiểm tra rò rỉ, xử lý bề mặt, v.v.

4. Nguyên liệu có sẵn:

Thép cacbon, thép hợp kim, thép không gỉ, sắt xám, gang cầu, thép đúc, nhôm đúc, đồng đúc,… có thể tùy chỉnh theo yêu cầu của khách hàng.

Phương pháp làm cứng đúc sáp bị mất của thủy tinh nước

Trong ngành đúc cơ khí, mô hình cát thủy tinh nước được sử dụng phổ biến để sản xuất, trong quá trình sử dụng đôi khi gặp phải quá trình xử lý đóng rắn. Chủ yếu có hai phương pháp làm cứng thường được sử dụng hiện nay:

1. Phương pháp cứng khí CO2 thông thường

Phương pháp này là một quá trình tạo mẫu nhanh trước đó được sử dụng trong chất kết dính, thiết bị đơn giản và vận hành thuận tiện hơn, linh hoạt hơn và chi phí không cao, được sử dụng nhiều trong các nhà máy gia công đúc thép.

Ưu điểm: Tốc độ đông cứng tương đối nhanh, độ bền cũng cao. Khi khuôn lấy ra sau khi đông cứng, độ chính xác của sản phẩm sẽ rất cao.

Nhược điểm: Độ bền của cát đúc hoặc cát lõi thấp, cần thêm nhiều thủy tinh; Hàm lượng nước tương đối lớn, dễ hút ẩm; vào mùa đông, độ thoáng khí cứng kém, sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của quá trình đúc; khả năng sụp đổ Nó cũng tương đối kém và khó tái sinh cát cũ, dẫn đến một lượng lớn cát cũ bị thải bỏ trực tiếp, ảnh hưởng đến môi trường.

2. Phương pháp tự cứng este hữu cơ

Este hữu cơ ở thể lỏng có thể thay thế trực tiếp chất khí nói trên làm chất làm cứng thủy tinh nước.

Ưu điểm: cát đúc hoặc cát lõi có độ cứng mạnh, lượng thủy tinh thêm vào có thể giảm đến một giá trị nhất định; hiệu quả thâm nhập cứng vào mùa đông là tốt, và tốc độ đông cứng sẽ được điều chỉnh theo môi trường; Khả năng đổ vỡ tốt, dễ sản xuất cát Làm sạch, và cát cũ có thể được tái chế, tỷ lệ tái chế cao, giảm ô nhiễm môi trường; cát đúc có tính dẻo nhiệt tốt và sinh khí thấp, có thể khắc phục được các khuyết tật trong quá trình sản xuất vật đúc.

Nhược điểm: Tốc độ đông cứng tương đối chậm và độ lưu động kém.

Ưu điểm của sản phẩm

1,Cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt

Theo công thức truyền thống, đặc biệt là sản xuất vật đúc có khối lượng trên 20kg thì chất lượng bề mặt khó đảm bảo, các khuyết tật do gờ bề mặt, cát dính, bề mặt sần sùi, sần vỏ cam, tách lớp là khó tránh khỏi. . Trong sản xuất các miếng dày và lớn, bề mặt hầu như phải được mài để đạt yêu cầu. Công thức mới giải quyết triệt để các vấn đề trên, và hầu hết các vật liệu đúc (ngoại trừ vật liệu có chứa hơn 4% mangan) đều đạt hoặc thậm chí vượt quá mức của vỏ composite.

2,Cải thiện đáng kể chất lượng nội bộ

Với công thức truyền thống, do lớp bề mặt có độ bền thấp nên sau khi nung vỏ, khi dùng tay sờ vào thành trong của vỏ thường thấy có màu trắng tro. Kết quả là chất lượng của lớp vỏ bề mặt rất không ổn định, và sự tách lớp vỏ xảy ra theo thời gian; những yếu tố này dẫn đến không thể đảm bảo chất lượng bên trong của quá trình đúc vỏ thủy tinh truyền thống, đặc biệt là trên bề mặt gia công có yêu cầu cao, thường do gia công cát. Những khiếm khuyết như lỗ thủng dẫn đến vụn vật đúc, một phần đáng kể là do chất lượng vỏ kém, và công thức mới giải quyết tốt vấn đề này và cải thiện đáng kể chất lượng vốn có của vật đúc.

3,Cải thiện năng suất, đặc biệt là cải thiện đáng kể sản lượng của các sản phẩm tốt

Sử dụng công thức truyền thống, do không thể kiểm soát được chất lượng bề mặt và bên trong một cách đáng tin cậy nên tỷ lệ phế phẩm tương đối cao. Với công thức mới, chất lượng bề mặt và chất lượng bên trong được cải thiện đáng kể, và năng suất cũng được cải thiện tương ứng, đặc biệt là không cần sửa chữa. Và tỷ lệ các sản phẩm được đánh bóng chất lượng cao được cải thiện rất nhiều.

4,Giảm đáng kể khối lượng công việc xử lý sau

Với công thức truyền thống, do chất lượng bề mặt kém nên khối lượng công việc gia công sau xử lý khá lớn. Ngày nay, với tình trạng khan hiếm lao động, việc tuyển dụng lao động gia công sau với môi trường làm việc kém ngày càng khó khăn hơn. Sau khi áp dụng công thức mới, khối lượng công việc xử lý hậu kỳ được giảm thiểu đáng kể. Đặc biệt là đối với các miếng dày và lớn, khối lượng công việc xử lý sau có thể giảm hơn 80%.

5,Cải thiện đáng kể môi trường làm việc của xưởng vỏ

Trong công thức truyền thống, hầu hết các lớp bề mặt và lớp chuyển tiếp được làm cứng bằng amoni clorua. Trong quá trình đông cứng sẽ sinh ra khí amoniac làm ô nhiễm môi trường nghiêm trọng và còn ăn mòn thiết bị. Công thức mới không tạo ra khí amoniac trong quá trình tạo vỏ nên giải quyết rất tốt vấn đề này.

6,Giảm chi phí sản xuất

Thực tiễn đã chỉ ra rằng chi phí làm vỏ cao hơn 30-80 nhân dân tệ / tấn so với công thức truyền thống, nhưng chi phí sau chế biến lại giảm đáng kể.

Bảy: Cải thiện đáng kể khả năng sản xuất mảnh lớn của vỏ thủy tinh truyền thống.

Đối với loại vỏ thủy tinh truyền thống, mảnh càng lớn thì càng nhiều vấn đề và càng khó sản xuất. Với công thức mới, nhiều vấn đề đã được giải quyết và khả năng tạo ra các mảnh lớn hoặc thậm chí cực lớn của vỏ thủy tinh truyền thống được cải thiện đáng kể.

Đăng quá trình đúc

1. Xử lý nhiệt: ủ, cacbon hóa, tôi luyện, làm nguội, thường hóa, tôi bề mặt

2. Thiết bị gia công: CNC, WEDM, máy tiện, máy phay, máy khoan, máy mài, v.v ...;

3. Xử lý bề mặt: phun bột, mạ crom, sơn, phun cát, mạ niken, mạ kẽm, làm đen, đánh bóng, thổi, v.v.

Khuôn mẫu và đồ đạc kiểm tra

1. Tuổi thọ khuôn: thường là bán vĩnh viễn. (trừ bọt bị mất)

2. Thời gian giao khuôn: 10-25 ngày, (theo cấu trúc sản phẩm và kích thước sản phẩm).

3. Bảo trì dụng cụ và khuôn: Zhongwei chịu trách nhiệm về các bộ phận chính xác.

Kiểm soát chất lượng

1. Kiểm soát chất lượng: tỷ lệ lỗi nhỏ hơn 0. 1 phần trăm.

2. Các mẫu và chạy thử sẽ được kiểm tra 100% trong quá trình sản xuất và trước khi xuất xưởng, kiểm tra mẫu để sản xuất hàng loạt theo tiêu chuẩn ISDO hoặc yêu cầu của khách hàng

3. Thiết bị kiểm tra: máy phát hiện khuyết tật, máy phân tích phổ, máy phân tích ảnh vàng, máy đo ba tọa độ, thiết bị kiểm tra độ cứng, máy kiểm tra độ bền kéo;

4. Cung cấp dịch vụ sau bán hàng.

5. Chất lượng có thể được truy xuất trở lại.

Đăng kí

Xe lửa và đường sắt, ô tô và xe tải, máy móc xây dựng, xe nâng, máy móc nông nghiệp, đóng tàu, máy móc dầu khí, xây dựng, van và máy bơm, động cơ, phần cứng, thiết bị điện, v.v.