Đúc cát sắt xám

Đúc cát xám là một quá trình đúc kim loại.

1. Do ưu điểm của việc sử dụng lõi cát bên trong, hình khối sống, khuôn khí hóa và các phương pháp thi công đặc biệt khác, có thể sản xuất các vật đúc có hình dạng phức tạp;

2. Kích thước và khối lượng vật đúc hầu như không hạn chế, trọng lượng và khối lượng vật đúc thường từ hàng chục gam đến hàng trăm kilôgam;

3. Đúc cát có những hạn chế nhất định về độ dày thành tối thiểu của vật đúc.

Gang xám ma trận Pearlitic — nghĩa là, các mảnh than chì nhỏ và đồng đều được phân bố trên nền ngọc trai, và độ bền và độ cứng của nó tương đối cao.

Mô tả Sản phẩm

1. Tiêu chuẩn thực hiện: Công ty thực hiện nghiêm túc chứng nhận ISO9001 & TS 16949.

2. Tiêu chuẩn vật liệu sản phẩm: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3.Các quy trình chính: đúc cát, đúc đầu tư silica sol, đúc đầu tư thủy tinh nước,

đúc vỏ, mài mòn, phun cát, gia công, xử lý nhiệt, kiểm tra rò rỉ, xử lý bề mặt, v.v.

4. Nguyên liệu có sẵn:

Sắt xám: Tiêu chuẩn ISO: 100, 150, 200, 250, 300, 350

Sắt dẻo: Tiêu chuẩn ISO: 400-18, 450-10, 500-7, 600-3, 700-2, 800-2

- Các chất liệu khác: gang, thép đúc, nhôm đúc, đồng đúc, thép hợp kim,… có thể tùy chỉnh theo yêu cầu của khách hàng.

Theo quốc gia, vui lòng kiểm tra loại vật liệu quốc gia tương ứng trong bảng.

5. Phần mềm có sẵn: Pro / E, Auto CAD, Solidwork.

6. Bản vẽ 2D & 3D (Igs, PDF, JPEG, DWG, CAXA, UG, Stp ... vv) cũng có thể được thực hiện theo mẫu.

7. Quy trình sản xuất: đúc cát, đúc bọt bị mất, đúc sáp thủy tinh bị mất, đúc đầu tư silica sol, v.v.

8. Phạm vi trọng lượng sản phẩm: từ 0. 01kg đến 2000kg;

Quy trình công nghệ

Đúc gang xám là loại đúc phổ biến nhất và đơn giản nhất đã được sử dụng trong nhiều thế kỷ. Đúc cát là đúc cát dùng để chế tạo các chi tiết lớn như gang xám, gang dẻo, thép không gỉ và các loại thép khác. Các bước chính bao gồm sơn, tạo khuôn, làm lõi, đúc, nấu chảy và đổ, làm sạch, v.v.

1. Vẽ

Phương pháp truyền thống là lấy bản vẽ đúc và gửi đến xưởng đúc. Quá trình này có thể được thực hiện trong báo giá. Ngày nay, ngày càng nhiều khách hàng và xưởng đúc sử dụng thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính.

2. Khuôn

Trong khuôn đúc cát được làm bằng gỗ hoặc các vật liệu kim loại khác. Trong quá trình này, chúng tôi yêu cầu các kỹ sư của chúng tôi làm cho kích thước khuôn lớn hơn một chút so với thành phẩm, phần chênh lệch được gọi là phụ cấp co ngót. Mục đích của việc này là kim loại nóng chảy tác động lên khuôn để đảm bảo rằng kim loại nóng chảy đông đặc và co lại, do đó ngăn ngừa lỗ rỗng trong quá trình đúc.

3. Làm cốt lõi

Việc tạo lõi chỉ đơn giản bằng cách đặt hạt nhựa vào khuôn để đúc bề mặt bên trong. Vì vậy, khoảng trống giữa lõi và khuôn cuối cùng là vật đúc.

4. Hình thành

Trong quá trình nấu chảy và đúc khuôn, cần phải chuẩn bị một cặp khuôn. Việc tạo hình thường liên quan đến khung đỡ của khuôn, kéo khuôn để tách nó ra trong quá trình đúc, làm tan chảy lõi đã đặt trước đó trong khuôn và đóng miệng khuôn.

5. Sạch sẽ

Mục đích của việc làm sạch là loại bỏ sạn, cát và kim loại thừa bám trên vật đúc. Hàn, loại bỏ cát có thể cải thiện hình thức bề mặt của vật đúc. Cát cháy và cặn được loại bỏ để cải thiện hình thức bề mặt của vật đúc. Loại bỏ kim loại thừa và các chất tăng khác. Một bước gần hơn để hàn và mài và các bước khác. Cuối cùng là kiểm tra các khuyết tật và chất lượng tổng thể của nó.

6. Tổ chức

Xử lý lại trước khi xuất xưởng. Theo yêu cầu của khách hàng khác nhau, chúng tôi có thể xử lý nhiệt, xử lý bề mặt, kiểm tra bổ sung, v.v.

7. Lựa chọn vị trí đổ

(1) Bề mặt gia công quan trọng của vật đúc phải hướng xuống hoặc nằm nghiêng.

(2) Mặt phẳng rộng của vật đúc phải hướng xuống.

(3) Phần có thành mỏng có diện tích lớn hơn nên được đặt ở phần dưới của khuôn hoặc ở vị trí thẳng đứng, nghiêng.

(4) Đối với vật đúc dễ bị sâu răng co ngót, nên đặt phần dày hơn ở mặt trên hoặc mặt bên.

(5) Số lượng lõi nên được giảm thiểu, và dễ dàng đặt, sửa chữa và xả.

8. Lựa chọn bề mặt chia khuôn

(1) Dễ dàng khởi động khuôn và đơn giản hóa quá trình đúc.

① Việc lựa chọn bề mặt phân chia nên cố gắng tránh khối sống và lõi, để đơn giản hóa quá trình đúc, tạo mẫu và tạo hình.

② Để thuận tiện cho việc tháo khuôn, bề mặt phân chia nên được chọn ở nguồn của tiết diện lớn nhất của vật đúc.

③ Bề mặt chia cắt càng thẳng càng tốt và số lượng ít.

④ Cố gắng làm cho vật đúc chỉ có một bề mặt phân chia, để áp dụng mô hình hai hộp với quy trình tạo mô hình đơn giản.

(2) Cố gắng đặt bề mặt gia công quan trọng hoặc hầu hết bề mặt gia công và bề mặt mốc gia công của vật đúc trong cùng một hộp cát.

Quá trình đúc

1. Xử lý nhiệt: ủ, cacbon hóa, tôi luyện, làm nguội, thường hóa, tôi bề mặt

2. Thiết bị gia công: CNC, WEDM, máy tiện, máy phay, máy khoan, máy mài, v.v ...;

3. Xử lý bề mặt: phun bột, mạ crom, sơn, phun cát, mạ niken, mạ kẽm, làm đen, đánh bóng, thổi, v.v.

Khuôn mẫu và đồ đạc kiểm tra

1. Tuổi thọ khuôn: thường là bán vĩnh viễn. (trừ bọt bị mất)

2. Thời gian giao khuôn: 10-25 ngày, (theo cấu trúc sản phẩm và kích thước sản phẩm).

3. Bảo trì dụng cụ và khuôn: Zhongwei chịu trách nhiệm về các bộ phận chính xác.

Danh sách vật liệu có sẵn:

Đúc cát xám và đúc gang dẻo

Các chất liệu khác: gang, thép đúc, nhôm đúc, đồng đúc, thép hợp kim,… có thể tùy chỉnh theo yêu cầu của khách hàng.

Kiểm soát chất lượng

1. Kiểm soát chất lượng: tỷ lệ lỗi nhỏ hơn 0. 1 phần trăm.

2. Các mẫu và chạy thử sẽ được kiểm tra 100% trong quá trình sản xuất và trước khi xuất xưởng, kiểm tra mẫu để sản xuất hàng loạt theo tiêu chuẩn ISDO hoặc yêu cầu của khách hàng

3. Thiết bị kiểm tra: máy phát hiện khuyết tật, máy phân tích phổ, máy phân tích ảnh vàng, máy đo ba tọa độ, thiết bị kiểm tra độ cứng, máy kiểm tra độ bền kéo;

4. Cung cấp dịch vụ sau bán hàng.

5. Chất lượng có thể được truy xuất trở lại.

Phạm vi áp dụng

1. Bộ phận động cơ

2. Phụ tùng ô tô

3. Bộ phận cơ khí

4. Bộ phận tàu hỏa

5. Phụ tùng xe tải

6. Phụ kiện máy kéo

7. Thiết bị xây dựng

8. Thiết bị nông nghiệp

9. Thiết bị máy công cụ

10. Các lĩnh vực công nghiệp khác.