Giới thiệu về công nghệ ép phun kim loại (MIM)

Giới thiệu về công nghệ ép phun kim loại (MIM)

khuôn ép kim loại(MIM) là sản phẩm của sự tương tác và giao thoa giữa công nghệ đúc nhựa, hóa học polyme, công nghệ luyện kim bột, khoa học vật liệu kim loại và các ngành khác. Nó có thể sử dụng khuôn để bơm các khoảng trống khuôn và nhanh chóng tạo ra các bộ phận cấu trúc có hình dạng phức tạp ba chiều, mật độ cao, độ chính xác cao thông qua quá trình thiêu kết, có thể hiện thực hóa ý tưởng thiết kế thành một cấu trúc nhất định một cách nhanh chóng và chính xác. Đó là một cuộc cách mạng mới trong sản xuất ngành công nghệ mà các sản phẩm có đặc tính chức năng có thể sản xuất trực tiếp các bộ phận theo lô. Quy trình công nghệ này không chỉ có những ưu điểm của các quy trình luyện kim bột truyền thống ít hơn, không cắt hoặc cắt ít hơn, lợi ích kinh tế cao, mà còn khắc phục các nhược điểm của các sản phẩm luyện kim bột truyền thống như mật độ thấp, vật liệu không đồng đều, cơ tính thấp, khó tạo hình tường mỏng và cấu trúc phức tạp, đặc biệt thích hợp để sản xuất hàng loạt các bộ phận kim loại nhỏ, phức tạp và có yêu cầu đặc biệt.

MIM thường phù hợp với các sản phẩm có đặc điểm sau:

Hình dạng phức tạp: MIM cho phép thiết kế miễn phí hình dạng 3D giống như ép phun. Vì MIM là một quá trình tạo hình nên các hình dạng sản phẩm bổ sung sẽ không làm tăng chi phí. Nếu giảm trọng lượng đạt được thông qua thiết kế hình dạng, chi phí sẽ giảm, điều này làm cho MIM trở thành một trong những cách lý tưởng để kết hợp nhiều bộ phận độc lập thành một bộ phận đa chức năng. Các quy tắc thiết kế MIM rất gần với ép phun, do đó dễ dàng thích ứng với các bộ phận kim loại có hình dạng ba cấp độ phức tạp.

Độ chính xác về kích thước: độ chính xác tạo hình gần như thuần của MIM thường là ± 0.5 phần trăm kích thước. Một số tính năng chiều có thể đạt tới ± 0.3 phần trăm. Giống như các công nghệ khác, độ chính xác cao có nghĩa là chi phí cao hơn. Do đó, dung sai kích thước nên được nới lỏng vừa phải nếu nó có thể đáp ứng các yêu cầu sử dụng. Dung sai mà MIM không thể đáp ứng trực tiếp có thể được thực hiện bằng quá trình xử lý tiếp theo.

Sản phẩm tường mỏng: độ dày tường nhỏ hơn 6 mm phù hợp với MIM. Tường ngoài dày hơn cũng có thể được sử dụng, nhưng thời gian xử lý sẽ tăng lên rất nhiều và chi phí vật liệu sẽ tăng lên. Cũng có thể đạt được thành mỏng dưới 0.5 mm bằng cách sử dụng MIM và thậm chí có thể đạt được các sản phẩm có thành cực mỏng 0.2 mm (nhưng có sự phụ thuộc nhất định vào hình dạng sản phẩm cụ thể ).

Trọng lượng và kích thước: MIM phù hợp với các bộ phận có trọng lượng dưới 100g và dưới 50g là ứng dụng phổ biến nhất. Tuy nhiên, các bộ phận nặng tới 250g cũng có thể được xử lý bằng quy trình MIM. Nguyên liệu thô là yếu tố chi phí chính của quy trình MIM. Trong giai đoạn đầu thiết kế sản phẩm MIM, trọng lượng của các thành phần thường được giảm càng nhiều càng tốt. Giống như các sản phẩm nhựa, trọng lượng của các bộ phận có thể được giảm bớt thông qua lõi và giá đỡ mà không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn của sản phẩm. MIM vượt trội về các thành phần nhỏ và siêu nhỏ, đồng thời cũng có thể nặng dưới 0,1 g. Những sản phẩm có chiều dài hơn 250mm cũng có thể làm được điều này.

Kích thước lô: Đối với các sản phẩm MIM, quá trình phát triển sản phẩm ban đầu và khuôn mẫu là cần thiết cho quy trình MIM, vì vậy đối với các sản phẩm lô nhỏ (nhu cầu hàng năm dưới hàng nghìn chiếc), nó thường ảnh hưởng đến quá trình ra quyết định. MIM có thể tăng sản lượng từ hàng chục nghìn sản phẩm mỗi năm lên hàng chục triệu sản phẩm mỗi năm, điều này có thể được thực hiện rất tiết kiệm.

Nhiều loại nguyên liệu thô: MIM có thể xử lý nhiều loại vật liệu, bao gồm hợp kim ferro, thép không gỉ, đồng, hợp kim KOVAR, siêu hợp kim, hợp kim cứng, v.v.