Biểu đồ quy trình MIM ép phun kim loại

Biểu đồ quy trình MIM ép phun kim loại

Quy trình quy trình ép phun kim loại (MIM)

Quy trình quy trình ép phun kim loại (MIM)

Những cư dân mạng cẩn thận cũng đã thực hiện các minh họa sinh động về quy trình MIM cho quá trình ép phun kim loại, điều này có thể giúp chúng ta hiểu trực quan hơn về quy trình MIM.

Giới thiệu tóm tắt về các giai đoạn khác nhau của quy trình MIM ép phun kim loại

2.1 Bột kim loại

Kích thước hạt của bột kim loại được sử dụng trong quy trình ép phun kim loại thường nằm trong khoảng từ 0.5 đến 20 μm. Về mặt lý thuyết, các hạt càng mịn thì diện tích bề mặt riêng càng lớn, dễ tạo hình và thiêu kết hơn. Trong khi các quy trình luyện kim bột truyền thống sử dụng bột dày hơn 40 μM. Ngoài ra còn có nhiều phương pháp để điều chế bột kim loại MIM. Tùy thuộc vào yêu cầu chức năng.

2.2 Chất kết dính hữu cơ

Vai trò của chất kết dính hữu cơ là liên kết các hạt bột kim loại, làm cho hỗn hợp có tính lưu biến và bôi trơn khi được nung nóng trong thùng của máy ép phun, là chất mang dẫn động dòng chảy của bột. Do đó, việc lựa chọn chất kết dính là chìa khóa cho toàn bộ quá trình ép phun bột. Yêu cầu đối với chất kết dính hữu cơ: ① Liều lượng thấp, nghĩa là sử dụng ít chất kết dính hơn có thể tạo ra các đặc tính lưu biến tốt hơn của hỗn hợp; ② Không phản ứng, không phản ứng hóa học với bột kim loại trong quá trình loại bỏ chất kết dính; ③ Dễ dàng loại bỏ, không có carbon dư trong sản phẩm.

Một chất kết dính điển hình chiếm khoảng 40 phần trăm (phần thể tích) của hỗn hợp, tương ứng với khoảng 6 phần trăm (phần khối lượng) của chất kết dính cho thép, khoảng 14 phần trăm (phần khối lượng) cho alumina và ít hơn 3 phần trăm (phần khối lượng). ) đối với vonfram. Công thức của chất kết dính đòi hỏi phải xem xét sự cân bằng của một số yếu tố. Bột lý tưởng nên có mật độ đầm cao. Cần có đủ chất kết dính để lấp đầy các khoảng trống giữa các hạt bột và để bôi trơn bột trong quá trình đổ đầy khuôn.

2.3 Trộn và tạo hạt

Trong quá trình trộn, bột kim loại và chất kết dính hữu cơ được trộn đều với nhau để điều chỉnh tính chất lưu biến của chúng cho phù hợp với trạng thái ép phun. Tính đồng nhất của hỗn hợp ảnh hưởng trực tiếp đến tính lưu động của nó, ảnh hưởng đến các thông số của quá trình ép phun và thậm chí cả mật độ và các tính chất khác của vật liệu cuối cùng. Thức ăn thừa và chất thải được tạo ra trong quá trình ép phun có thể được nghiền lại, tạo hạt và tái chế.

2.4 ép phun

Quy trình trong bước này về nguyên tắc phù hợp với quy trình ép phun nhựa và các điều kiện thiết bị về cơ bản cũng giống nhau. Trong quá trình ép phun, hỗn hợp được nung nóng thành vật liệu nhựa có đặc tính lưu biến trong thùng của máy phun và được bơm vào khuôn dưới áp suất phun thích hợp để tạo thành phôi. Mật độ của phôi đúc phun phải đồng nhất ở cấp độ vi mô, để sản phẩm co lại đồng đều trong quá trình thiêu kết. Kiểm soát các thông số đúc như nhiệt độ phun, nhiệt độ khuôn, áp suất phun và thời gian giữ là rất quan trọng để đạt được trọng lượng xanh ổn định. Cần phải ngăn chặn sự phân tách và phân tách các thành phần trong vật liệu phun, nếu không sẽ dẫn đến kích thước và biến dạng không kiểm soát được và phế liệu.

2.5 Tẩy nhờn

Chất kết dính hữu cơ có trong mẫu trắng được tạo hình phải được loại bỏ trước khi thiêu kết và quá trình này được gọi là quá trình khử liên kết. Quá trình loại bỏ liên kết phải đảm bảo rằng chất kết dính được giải phóng dần dần từ các phần khác nhau của mẫu trắng dọc theo các kênh vi mô giữa các hạt mà không làm giảm độ bền của mẫu trắng. Sau khi chiết một phần chất kết dính bằng dung môi, quá trình khử liên kết nhiệt được thực hiện để loại bỏ phần chất kết dính còn lại. Trong quá trình loại bỏ liên kết, cần phải kiểm soát hàm lượng carbon và giảm hàm lượng oxy trong mẫu trắng.

2.6 Thiêu kết

Quá trình thiêu kết được thực hiện trong lò thiêu kết với bầu không khí được kiểm soát. Mật độ cao của các bộ phận MIM đạt được thông qua nhiệt độ thiêu kết cao và thời gian thiêu kết dài, do đó cải thiện và cải thiện đáng kể các tính chất cơ học của vật liệu bộ phận.

2.7 Xử lý hậu kỳ

Xử lý sau cần thiết là cần thiết cho các phôi gia công có yêu cầu về kích thước tương đối chính xác. Vì độ chính xác của các bộ phận thiêu kết MIM thường nằm trong phạm vi ± 0.3 phần trăm . Nếu yêu cầu độ chính xác cao thì cần phải có các quá trình gia công như CNC, tiện, mài.

2.8 Khác

Đồng thời, để đáp ứng các yêu cầu hiệu suất nhất định, một số quy trình phun cát MIM và đánh bóng MIM cũng sẽ được thực hiện. Do các yêu cầu khác nhau, bề mặt của sản phẩm sẽ trải qua các quy trình xử lý như mạ điện MIM và MIM-PVD.